Цвет тротуарной плитки зависит не только от эстетических предпочтений, но и от свойств используемых пигментов и технологии их внесения в смесь. При нарушении пропорций или выборе неподходящих компонентов плитка теряет цвет уже через один сезон. Для стабильного окрашивания применяются неорганические оксиды железа, хрома, кобальта и марганца, устойчивые к ультрафиолету и щелочной среде. Чаще всего используют оксид железа красного (Fe₂O₃), жёлтого (гидратированный Fe₂O₃·H₂O) и чёрного (Fe₃O₄) цветов.
Дозировка пигмента составляет от 2 до 5 % от массы цемента. Превышение этих значений не усиливает цвет, но ухудшает прочность бетона. При использовании белого цемента насыщенность цвета выше, однако его стоимость в 3–4 раза превышает цену обычного портландцемента, что сказывается на себестоимости плитки. Альтернатива – комбинированное окрашивание с белым цементом только в верхнем декоративном слое.
На практике применяются два основных способа окрашивания: объемное и поверхностное. В первом случае пигмент вводится в общую бетонную массу. При износе поверхности цвет сохраняется, но требуется больше пигмента. Во втором случае окрашивается только верхний слой толщиной 5–10 мм, что снижает расход пигмента, но требует точного соблюдения технологии вибропрессования и водоцементного соотношения, иначе возможна расслойка и растрескивание покрытия.
Выбор пигментов для бетонной тротуарной плитки
Цвет тротуарной плитки формируется за счёт минеральных пигментов, вводимых в бетонную смесь. От их качества и дозировки зависит устойчивость окраски к выцветанию, равномерность тона и долговечность изделия. Используются в основном неорганические оксиды металлов, отличающиеся высокой термической и светостойкостью.
- Оксид железа (Fe₂O₃) – даёт красный, жёлтый, коричневый и чёрный оттенки. Наиболее стабильный и широко применяемый пигмент. Не реагирует с цементом, устойчив к щелочной среде.
- Оксид хрома (Cr₂O₃) – зелёный цвет. Хорошо переносит воздействие ультрафиолета и влаги. Используется в ограниченном количестве из-за высокой стоимости.
- Кобальтовый синий (CoAl₂O₄) – даёт насыщенный синий цвет. Обладает отличной устойчивостью к выцветанию, но применяется редко из-за высокой цены.
- Титанат марганца – фиолетовые и розовые оттенки. Требует точного дозирования из-за сильного окрашивающего эффекта.
При выборе пигмента необходимо учитывать:
- Совместимость с цементом – пигмент не должен вызывать изменение свойств смеси и снижать прочность.
- Масло- и водостойкость – критична при эксплуатации плитки на открытом воздухе.
- Стойкость к щелочной среде – обычные органические пигменты быстро теряют насыщенность в бетоне.
- Размер частиц – оптимально 0,1–10 мкм. Более крупные снижают равномерность окраски, мелкие требуют увеличения дозировки.
Рекомендуемая дозировка – 3–5% от массы цемента. Превышение 6% не усиливает цвет, но ухудшает прочность бетона и увеличивает себестоимость. Пигмент вводится в сухую смесь или предварительно диспергируется в воде с добавлением пластификаторов для равномерного распределения.
Технология сухого окрашивания смеси на производстве
Сухое окрашивание применяется при изготовлении тротуарной плитки вибропрессованием, когда краситель вводится непосредственно в сухую бетонную смесь до добавления воды. Метод обеспечивает равномерное распределение пигмента при соблюдении точной дозировки и порядка смешивания компонентов.
Окрашивание начинается с предварительного перемешивания цемента с пигментом. На 100 кг цемента обычно добавляется от 3 до 6 кг железооксидного пигмента. Используются сухие красители с высокой дисперсностью – не менее 95% частиц должны проходить через сито 0,045 мм. Порошок распределяется по цементу механическим способом в планетарном смесителе не менее 1,5 минут, чтобы исключить образование цветовых пятен.
После равномерного распределения пигмента добавляется оставшийся заполнитель (щебень, песок) и фиброволокно. Сухое перемешивание продолжается ещё 1–2 минуты. Только после этого в смесь подаётся вода с пластификатором. Такой порядок исключает преждевременное слипание частиц пигмента и повышает стабильность цвета на поверхности изделия.
Рекомендуется использовать дозаторы с автоматическим контролем массы компонентов, особенно при больших объёмах. Применение неподходящих красителей или нарушение очередности загрузки компонентов ведёт к неравномерному тону и заниженной цветостойкости.
Сухое окрашивание подходит для основной массы плитки, не предназначенной для получения яркой глянцевой поверхности. Метод позволяет минимизировать расход пигмента без потери насыщенности при условии точного соблюдения пропорций и качества смешивания.
Особенности мокрого окрашивания бетона перед формованием
Мокрое окрашивание предполагает добавление пигмента непосредственно в бетонную смесь до заливки в форму. Такой способ обеспечивает равномерное распределение цвета по всей массе изделия, исключая риск истирания окрашенного слоя при эксплуатации.
Пигменты используют в виде порошка или суспензии. Наиболее стойкие – неорганические оксиды железа, устойчивые к ультрафиолету и щелочной среде. Дозировка зависит от насыщенности цвета и типа цемента. Для получения плотного оттенка требуется от 2% до 6% от массы цемента. Превышение 7% снижает прочность бетона и экономически нецелесообразно.
Технологические рекомендации: сначала сухие компоненты тщательно перемешивают с пигментом, затем добавляют воду. При использовании жидких красителей их вводят в замешанную смесь, равномерно распределяя в течение не менее трёх минут.
Качество перемешивания влияет на однородность цвета. При недостаточном времени окраска получается пятнистой. Не рекомендуется использовать воду с высоким содержанием солей – это снижает стабильность оттенка и может вызвать выцветание.
Влажность заполнителей также критична: при переменной влажности изменяется водоцементное отношение, что приводит к разнице в цвете между партиями. Все компоненты должны иметь стабильные параметры.
Мокрое окрашивание целесообразно применять при производстве плитки, подверженной истиранию или механической обработке, так как пигмент пронизывает всю толщу изделия.
Использование колеровочных добавок и их дозировка
Для придания тротуарной плитке устойчивого цвета применяются пигментные колеровочные добавки, чаще всего на основе оксидов железа. Используются как органические, так и неорганические пигменты, но в условиях эксплуатации плитки предпочтение отдают неорганическим, так как они устойчивы к ультрафиолету, щелочной среде и абразивной нагрузке.
Оптимальная дозировка пигмента составляет от 2% до 5% от массы цемента. Превышение этого диапазона не улучшает цвет, но снижает прочность бетона и увеличивает себестоимость. При дозировке менее 2% цвет получается блеклым и неравномерным.
Рекомендуется предварительное смешивание пигмента с частью заполнителя для равномерного распределения. Добавление сухого пигмента непосредственно в бетонную смесь без предварительного перемешивания приводит к пятнистости и потере насыщенности цвета.
Для равномерного окрашивания лицевого слоя вибропрессованной плитки пигмент добавляется только в верхнюю часть смеси. Толщина окрашенного слоя, как правило, составляет 8–10 мм. При использовании колеровки во всей массе целесообразно учитывать влияние пигмента на водоцементное соотношение: некоторые пигменты повышают потребность смеси в воде, что требует корректировки состава бетона.
Сухие пигменты дозируются с точностью не менее 0,1% от массы цемента. При использовании жидких колеровок необходимо учитывать концентрацию пигмента в растворе и пересчитывать дозировку по содержанию сухого вещества.
Методы поверхностного тонирования готовой плитки
Поверхностное тонирование применяется для изменения цвета или усиления декоративного эффекта уже затвердевшей плитки. Наиболее распространённый способ – нанесение пигментированного состава на лицевую сторону изделий с помощью краскопульта или валика. Используются акриловые или полиуретановые краски на водной основе с высокой стойкостью к ультрафиолету и истиранию.
Перед окрашиванием плитку очищают от пыли и загрязнений, при необходимости – обезжиривают. Поверхность должна быть сухой. Расход краски – от 100 до 200 мл на м² в зависимости от впитывающей способности бетона и желаемой насыщенности оттенка.
Альтернативный метод – нанесение бетонного морилки. Она проникает в верхний слой плитки (до 2–3 мм), создавая полупрозрачный оттенок без образования плёнки. Используются кислото-содержащие или водорастворимые составы. Первый тип требует нейтрализации и тщательного промывания после нанесения, второй – безопаснее, но менее стойкий к внешнему воздействию.
Для фиксации цвета применяют защитные лаки или пропитки с эффектом мокрого камня. Они повышают стойкость тона, защищают от влаги, соли и выгорания. Наносятся кистью или распылением в 1–2 слоя после полного высыхания краски или морилки. Время высыхания между слоями – не менее 4 часов при температуре выше +15 °C.
Влияние типа окрашивания на износостойкость покрытия
Выбор способа окрашивания напрямую влияет на долговечность и внешний вид тротуарной плитки при эксплуатации. Существует два основных подхода: поверхностное и объёмное окрашивание.
При поверхностном методе пигмент добавляется в верхний слой бетонной смеси либо наносится после формования. Такой способ обеспечивает яркость, но при интенсивной нагрузке пигментный слой истирается уже через 1–2 года, особенно на участках с высокой проходимостью. Износостойкость при этом снижается, так как выцветание сопровождается оголением более светлой или серой основы.
Объёмное окрашивание достигается путём равномерного распределения красителя в общей массе бетона. Даже при механическом истирании цвет сохраняется, поскольку прокрашен весь материал. Средний срок сохранения насыщенного оттенка без признаков вымывания пигмента составляет не менее 5–7 лет при стандартной нагрузке.
Для участков с повышенной нагрузкой (въезды, парковки) рекомендуется использовать плитку, окрашенную по объёмной технологии с применением неорганических пигментов (например, оксидов железа), устойчивых к щелочной среде и ультрафиолету. Поверхностное окрашивание допустимо только в декоративных зонах без абразивного воздействия.
Рекомендация: при изготовлении плитки для интенсивной эксплуатации целесообразно увеличивать дозировку пигмента до 3–5% от массы цемента и использовать пластификаторы, улучшающие сцепление частиц, что дополнительно повышает устойчивость к выкрашиванию.
Загрузка...
